今天，中国钢铁工业协会隆重召开六届二次理事（扩大）会议。此次会议以“坚持科技创新引领 走高质量发展之路”为主题，在“十三五”和“十四五”交替的重要时间节点上，畅谈科技创新引领高质量发展，聚焦钢铁行业面临的新形势，定位新的创新发展目标和任务，对于行业进一步贯彻落实习近平总书记关于科技创新工作系列重要讲话精神，强化科技创新支撑引领作用，通过实施科技创新驱动发展战略，全面推进行业高质量发展具有重要意义。借此机会，我讲几点意见供大家参考。

一、如何看待中国钢铁工业科技进步的贡献

科技是国家强盛之基，创新是民族进步之魂。钢铁工业是国民经济的重要基础原材料产业，纵观我国钢铁工业发展历史，生产力大解放、大发展、大创新贯穿其中。从引进、消化、整合、创新，到形成跨越，引领高质量发展，钢铁工业科技发展重大成果不断涌现，为我国钢铁从小到大、从弱到强的发展提供了重要支撑。时至今日，我国钢铁产业已建立起基本完善的科技创新体系，科技实力和创新能力显著增强，装备现代化水平不断提升，特别是在“十三五”期间，科技创新为促进中国钢铁工业既大又强发展增添了勃勃生机，为制造强国奠定了坚实基础。

1科技创新推动中国钢铁工业高速发展

很多人对中国钢铁工业的发展记忆犹新。新中国成立之初，我国粗钢产量只有16万吨，到改革开放的1978年，经过钢铁人30年的努力，我国粗钢产量也只有3178万吨，占当时世界粗钢产量的4.4%。1978-2019年的40多年时间，中国钢铁工业努力满足国民经济发展对钢铁的旺盛需求，钢铁生产规模加速扩大，1996年首次突破1亿吨后，我国粗钢产量持续居于世界首位，2019年达到9.96亿吨，占世界粗钢产量的50%以上。同时，我国钢铁产品的进出口格局也发生根本性转变，从钢材净进口国转向净出口国，产品自给率和国内市场占有率大幅提升。

当前，我国已成为世界最大的钢材生产国、消费国和出口国，钢铁工业为国民经济的快速发展提供了有力支撑。在这一时期，新技术、新工艺的应用与技术改造起到了决定作用，平炉改转炉、模铸改连铸、轧制生产的连续化、装备大型化及自动化发展，在大幅度提高生产效率和产品质量的同时，也优化了产品结构。截至2019年底，我国22大类钢铁产品中有19类自给率超过100%，其他三类超过98.8%，作为国民经济发展的重要基础原材料产业，钢铁工业的产品创新，极大地满足了国民经济的发展需要，支撑了中国经济的发展，同时受益于中国经济的发展，也实现了钢铁产业的自我提升，在国际钢铁产业中的地位不断提高。

2科技进步支撑制造业向产业链中高端攀升

伴随产业技术装备提升和质量体系的不断完善，钢铁行业产品结构得到优化，质量大幅提升，满足了国民经济产业结构演变带来的消费结构变化，促进了中国制造业向产业链中高端攀升。根据协会统计，2010-2019年，重点统计钢铁企业生产的粗钢中，低合金钢和合金钢占比由39.79%提升到49.73%，高性能钢材生产和应用比例的提高带动并支撑了下游用钢产业的发展和升级换代。目前，我国生产的汽车用钢、大型变压器用电工钢、高性能长输管线用钢、高速钢轨、建筑桥梁用钢等钢铁产品已稳步进入国际第一梯队。近年来，为进一步满足下游用户对高端钢材的需求，钢铁工业紧跟市场需求，在新材料研发和解决“卡脖子”产品方面不断取得突破，一些产品已实现由跟随向领跑的跨越。以宝武QP1500为代表的第三代高强度汽车钢的研发应用，不仅为我国汽车轻量化提供了10%-20%的减重空间，也使我国高强度汽车钢技术达到世界领先水平。高钢级X80管线钢的研发与应用不仅支撑了我国西气东输管道建设，也成功助推我国长距离油气管道建设与输送技术实现由跟随向领跑的跨越。太钢研发系列宽幅超薄精密不锈带钢，超宽软态0.02mm不锈钢箔材达到世界领先。

真正的大国重器，一定要掌握在自己手里。“十三五”期间，极低铁损取向硅钢、600-750MPa级高精度磁轭钢、先进核能核岛关键装备用耐蚀合金、核电用不锈钢、高品质汽轮机叶片钢、低温管线钢、极地特种低温钢等高端产品打破国外技术垄断，成功用于国家重大工程建设及国防军工领域。国产大飞机起落架用钢、高铁轮对用钢、高铁转向架用钢也已具备了国产化替代能力，为国家降低大飞机和高铁建设投资，全面实现关键部件国产化奠定了坚实基础。

没有关键材料的突破，就没有中国制造的强大。中国钢铁已具备为中国制造业“强筋壮骨”持续提供高品质材料支撑的能力。

3科技进步促进钢铁工业体系完备可控发展

从1978年我国决定通过引进国外先进技术装备建设上海宝山钢铁厂开始，我国钢铁工业开启了引进技术再创新进程。时至今日，自主创新已逐步成为我国钢铁工业技术进步、向质量效益型转变的主旋律。在这个过程中，我国钢铁工业同中国经济一起“用几十年时间走完发达国家几百年走过的发展历程”。目前，我国钢铁企业已逐步掌握了大高炉炼铁、转炉炼钢、炉外精炼、连铸、热连轧、冷连轧等先进生产技术，钢铁装备实现了大型化、高效化、自动化、连续化、紧凑化、长寿化。

“十三五”期间，钢铁行业通过特大型露天矿的高效开采、难选铁矿石悬浮磁化焙烧选矿、超大型焦炉技术装备、高炉高球团比冶炼、超纯净不锈钢脱氧及夹杂物控制、超纯净高稳定性轴承钢制造、绿色高效电渣重熔、微合金钢板坯表面无缺陷连铸、连铸凝固末端重压下、热轧板带材表面氧化控制等关键技术的研发应用，进一步提升了我国钢铁制造水平。与此同时，薄带铸轧、低碳冶金等前沿技术的探索也取得了积极成效。我国钢铁工业基本实现了焦化、造块、炼铁、炼钢、连铸、轧钢等主要工序主体技术装备的国产化，大型冶金设备国产化率达95%以上（按重量计算）。

我国已具备自主建设年产千万吨级现代化钢厂的能力，相继建设了鞍钢鲅鱼圈、首钢京唐、山东日照、宝武湛江等多个大型钢铁基地，形成了全世界规模最大的现代化钢铁生产体系。我国钢铁技术装备不但实现了自主可控，还伴随着“一带一路”项目实现了走出去，为河钢塞钢、青山集团印尼不锈钢基地、盛隆冶金马中关丹产业园综合钢厂、德龙钢铁印尼德信钢厂等海外投资钢厂提供了保障，实现了中国钢铁科技进步成果与世界共享。

二、科技进步在推动中国钢铁工业转型高质量发展中的作用

回顾中国钢铁工业的发展，可清楚地看到：当前钢铁工业发展正面临着三大约束（资源-能源约束、环境-生态约束、市场-品牌约束），理清发展过程中不平衡、不充分的主要方面，通过供给侧结构性改革，以高远的战略目标作为引导，适应发展需求，找准方向、途径，调整发展思路，是中国钢铁工业高质量发展的必然选择。而作为驱动产业转型和高质量发展目标实现的钢铁产业技术，其发展也要顺应新一轮产业发展和科技革命的需要，在满足下游行业用钢需求的基础上，贯彻执行循环经济的理念，实现以资源、环境友好为导向的高效发展。创新不易，但我们别无选择。创新既是钢铁人的使命，也是中国钢铁为世界钢铁应作的贡献。

1绿色赋能，促进钢铁工业与自然社会融合发展

与自然社会和谐友好是钢铁工业可持续发展的必要条件，低碳绿色发展是钢铁工业实现转型升级高质量发展的关键。“十三五”期间，钢铁重要生产区域的环境容量和承载力制约越来越大，环保标准提升、执法监督强化。钢铁行业克服技术难度更高、经济代价更大的挑战，主动作为，以科技创新赋能绿色发展，淘汰技术水平低劣的生产装备，实现钢铁产业的绿色发展。

近年来，为实现源头治理和绿色化发展，钢铁行业重点开发应用了一批封闭料场或筒仓改造、除尘系统升级改造、无组织烟气综合治理、烧结球团烟气脱硫脱硝、中低温余热利用、超高温高压煤气发电、冶金渣高效处理及综合利用等节能环保新技术、新设施，大力推进超低排放改造，成效显著。

2015-2019年，钢协重点统计钢铁企业平均吨钢综合能耗由574千克标煤降至553千克标煤，吨钢二氧化硫排放由0.90千克下降到0.47千克，削减幅度达到48%；吨钢烟粉尘排放由0.79千克下降到0.48千克，削减幅度为39%。一些钢铁企业在污染物治理设施应用和单位排放强度方面已达到世界先进水平，涌现了首钢、安钢、太钢、新兴铸管等一批绿色花园式工厂、清洁生产环境友好型工厂。

2智能赋能，打造钢铁工业发展新引擎

智能制造是推动传统制造业质量变革、效率变革、动力变革，实现高质量发展的重要引擎。21世纪，以新一代人工智能及物联网为主要驱动力的新一轮科技革命，正在推动产业的深刻变革。钢铁工业是自动化程度较高的流程性产业，智能制造基础好、空间大。中国钢铁工业要充分把握新一代信息技术带来的产业革命契机，将智能化融入钢铁制造和运营决策过程中，做到“精准、高效、优质、低耗、安全、环保”，全面提升发展水平，实现钢铁行业高质量发展。

目前，钢铁行业正在积极探索转型升级方案，紧跟世界步伐，加速布局智能化钢铁制造。2018年，钢铁行业两化融合指数达到51.2，关键工序数控化率68.7%，应用电子商务的企业比例超过50%。在智能车间、智慧矿山、大规模定制等方面，钢铁行业布局了多个智能制造试点示范和新模式项目，有效提高了生产效率、产品质量和企业经营管理水平。钢铁企业纷纷聚焦集控技术、智能装备技术、大数据技术、人工智能技术、移动物联技术、工业网络安全技术、虚拟制造技术等技术的研究，并探索在研发、能源管控、质量控制、运行管理等方面的应用。宝武、沙钢、南钢等企业建立了“黑灯工厂”和智能车间，已实现24小时运转不需多人值守，新冠肺炎疫情期间，复产复工和生产效率明显高于其他企业。宝武韶钢建立钢铁一体化智能管控平台，50个作业区精简为18个，42个分散的中控室优化为1个集控中心统一控制，436名操作人员撤离3D区域，铁水成本降低10-50元/吨铁，实现生产高效安全协同。宝钢股份制定了以“四个一律”为目标的智能制造实施路径，即现场操控一律集中、操作岗位一律采用机器人、运维监测一律远程、服务环节一律上线，在整体架构方面形成了智能工厂、智慧运营、协同生态三个层次，宝山基地工厂已入选世界经济论坛发布的全球“灯塔工厂”名单。

我们坚信，智能制造发展能够把钢铁带入一个新的世界，源于智能化的钢铁未来梦工厂是智慧的，实现我们的“梦”是一项复杂而庞大的系统工程，既包括钢铁自身的智能化，也包括用户和关联产业的智能化、智慧化，以及人的理念转变和能力提升。

3体系赋能，夯实钢铁工业高质量发展保障能力

中国制造要走向世界，必须解决的核心问题就是创新能力。构建完善的创新体系是提升产业创新能力、推动高质量发展的根本保障。

“十三五”以来，钢铁工业逐步加大科技创新投入，科技创新体系得到完善，科技创新能力储备得到极大丰富，提高了高质量发展创新基本驱动能力。2010-2018年，规模以上黑色金属冶炼和压延加工业研究与试验发展经费支出总量由402.12亿元增长到706.88亿元，占营业收入比重由0.74%增长到1.05%，稳步接近国际先进水平（日本制铁2019财年为1.2%，浦项2018年为0.9%）。在科技创新投入的带动下，全行业有效发明专利数由2010年的2659件增加到2019年的27702件。

“十三五”期间，国家加大了对创新能力建设的引导和平台建设的支持，行业创新体系日趋完善。截至2019年，钢铁行业在国家层面已建成国家级的重点实验室20个、工程实验室5个、工程（技术）研究中心20个、企业技术中心51个，从战略层面助力行业加强技术开发和产品创新。太钢、攀钢、首钢、中冶焦耐、宝钢股份等5家企业的国家级企业技术中心在2019年评价中被评为优秀。民营企业在成为国民经济增长的重要推动力以后，创新也成为企业提高核心竞争力的重要选择，一批民营钢铁企业加大了创新体系建设步伐。沙钢在成为国内第一家聘请外籍院长建立企业研究院的钢铁企业之后，又通过重组东北特钢，布局高端特钢领域；建龙钢铁以创新体系建设为起点，将“成就建龙人事业梦想”作为企业使命，将2019年定为企业科技创新元年，实施“3个10”规划，即成立10个专业技术研究所、10个工艺品种研究所，并整合10家国内外一流的行业相关科技公司。

创新的事业，必须由创新的人才来干，人才是创新的核心要素。随着钢铁行业创新发展的需要，钢铁科技人才也呈现活力迸发的新局面。截至 2019年底，重点统计钢铁企业研发人员达到13.38万人，科技人才队伍得到进一步壮大，涌现出一批具有影响力的科技领军人物，成为钢铁行业科技创新的践行者和主力军，在各专业领域中一批创新团队以科技成果推动产业转型升级，成为行业实施创新驱动、追求高质量发展的先头部队。“十三五”期间，中冶建研院岳清瑞、钢研刘正东、中钢马矿院王运敏、东北大学唐立新等一批科技工作者先后当选为中国工程院院士，北科大张跃教授当选中国科学院院士，成为钢铁产业创新发展的人才砥柱。在这里也向他们祝贺，并希望他们能为行业科技创新作出更大贡献。

4标准赋能，引导钢铁工业高质量发展方向

高标准是高质量的保证。习近平总书记曾指出：标准助推创新发展，标准引领时代进步。推动钢铁行业高质量发展，高标准引领是关键。为此，中国钢铁工业协会与中国金属学会联合发起了中国钢铁工业标准引领行动。此项工作的目的是推选制定一批具有国际先进水平、可实施、有应用、有影响的团体标准，通过标准走出去，扩大中国钢铁工业在国际标准化领域的影响。活动开展以来，得到了企业的积极响应，从标准项目评审情况看，我们有些领域确实已经进入国际先进行列。

“十三五”期间，钢铁行业以创新为牵引，推进标准化工作，坚持标准与产业发展、用户需求相结合，基本形成了以国标、行标、团标为主，层次分明、结构合理、专业配套、可操作性强、技术水平较高的标准体系，用先进标准支撑和引领钢铁行业高质量发展。以GB/T1499.2-2018《钢筋混凝土用钢 第2部分：热轧带肋钢筋》为代表的135项标准的制修订，为建筑、船舶、通用机械等量大面广产品的升级换代提供了保障；对标国际先进标准，围绕高强汽车用钢、超超临界锅炉用钢、核电用钢等钢铁新材料开展了近200项标准研制，保证了重大装备和重大工程需要；研制了《钢渣处理工艺技术规范》、《钢铁行业绿色工厂评价导则》等136项冶金固体废物资源综合利用、能耗限额、绿色设计产品等标准，以国际先进标准为标杆，全面推动节能减排新技术、新工艺的应用，为钢铁工业实现绿色发展提供了保障；从2000年至今，提出并成功立项钢铁冶金相关国际标准提案66项，发布国际标准32项，推动了中国钢铁产品和技术走出去；加大团体标准建设，截至2020年6月，钢协共立项188项团体标准制修订计划，发布实施47项团体标准，其中T/CISA 103-2017《绿色设计产品评价规范 新能源汽车用无取向电工钢》等7项团体标准入选工信部百项团体标准应用示范项目，快速有效地满足市场需求。

5产业链赋能，建设钢铁工业高质量发展新载体

伴随着钢铁产品研发和生产技术水平的提升，钢铁行业产品研究逐步向基础和应用两端延伸，企业在产品研发、营销和市场推广过程中，纷纷加大技术力量的投入，以需求为导向，以不同形式介入最终用户需求产品的早期研发阶段，建立快捷高效的信息沟通渠道和快速响应的服务网络，为用户提供专业的技术指导及问题解决方案，并积极参与到相关标准的起草工作中去，增强了产业链的紧密度。在这里特别要提到的是耐蚀钢产业技术创新联盟，这个联盟成立于2010年，目前由鞍钢担任理事长单位，由钢铁企业、研究单位和下游用户的企业、设计研究单位以及大学共同组成。该联盟“十三五”期间确立了23个研发方向，组织多个钢铁企业、研究院所、下游用户、设计单位形成上下游产业链合作平台，以耐蚀钢腐蚀数据和服役评价为基础，组织钢铁企业共同解决耐蚀钢新产品应用问题，成功将免涂装耐蚀桥梁钢用于国内最大规模免涂装桥梁福州洪塘大桥。

东北特钢在开发叶片钢时，与上海电气、哈尔滨电气、东方电气三大汽轮机企业组建汽轮机叶片钢产业链平台，形成“以技术促进销售、以销售带动生产、以生产推动技术、质量攻关”的工作思路，推行信息反馈闭环管理制度，研发产品成功应用于1000MW超超临界机组，核电汽轮机叶片及发电机阶轴制造。

宝武在研发推广超纯铁素体不锈钢时，通过与用户及高校建立联合实验室，利用各自优势推动超纯铁素体不锈钢的开发、产品性能评价、评价方法的建立和产业化快速应用。共同完成汽车用超纯铁素体不锈钢产品企业标准、行业标准和国家标准的建立，推动超纯铁素体不锈钢的生产和应用进程。南钢从用户角度出发，针对矿山装备用薄规格耐磨钢的焊接、冷弯、切割等加工性能，专门成立了用户技术研究所，为客户提供专业技术指导及问题解决方案，最终得到了国内矿山装备及工程机械行业用户的认可，成功实现国产化替代。

三、下一步中国钢铁工业科技进步的突破点

我国钢铁工业通过学习、引进、消化、吸收、再创新，创新能力持续提升，在标准、专利、产品和技术开发等领域，取得一系列显著成绩，但在关键核心技术领域，创新短板依然突出。原创性技术成果不足、基础理论产业融通技术研究还有待加强、一些前沿技术核心技术关键技术缺失、资源能源限制严重、智能化仍需深入等问题还存在，一批急需的关键高端产品仍需进口。特别是由于长期以来粗放式发展积累下来的深层次矛盾，迫使我国钢铁工业在面对国际技术飞速进步和市场环境深刻变化时，需要更加重视科技进步。这些都是我们实现高质量发展、从钢铁大国迈向钢铁强国必须解决的问题。

何谓钢铁强国，我想就是在数量第一的基础上，进一步体现我们的大国态度和大国责任，从创新上说就是要有能力引领世界钢铁工业科技发展潮流，要有能力研发先进产品，保障下游产业发展需求，要有能力保持钢铁工业持续发展能力，要有能力为中国和世界的发展作出不可替代的贡献。这是我们这代钢铁人和科技工作者肩负的历史使命，需要我们以自主可控为战略基点，以绿色化和智能化为核心主题，瞄准关键短板发力，构建创新生态圈，走好科技创新之路。

1将核心技术攻关作为科技创新的主攻方向

习近平总书记多次强调科技创新的重要性，指出核心技术受制于人是最大隐患，核心技术靠化缘是要不来的，必须自立更生。2019年，我国进口钢材1230万吨，占国内钢材消费的比例为1.4%，多数为正常贸易行为，远低于世界钢材进口占消费24%的平均水平。进口钢材中，仍有约20%尚未实现自主可控，虽然量只有200多万吨，但多用于国内重点工程、重大装备、国防军工等关键领域，极易受制于人。此外，我国在低碳冶金、近终形制造、智能制造等技术方面仍处于跟随状态，部分核心检测和控制装备仍依赖进口。在可以预见的时间内，钢铁仍将为世界发展和人类进步发挥不可替代的作用，但防腐、耐蚀、成型、焊接等应用技术与钢铁材料发展结合不紧密，限制了钢材应用范围。

展望未来，钢铁工业要实现从跟跑到领跑世界钢铁工业的跨越，要从根本上将科技创新“补短板”“强基础”“促提升”统筹推进，既要集中力量攻克一批“卡脖子”钢铁材料和核心技术，又要加强基础研究和应用基础研究，还要通过前瞻性、原创性的创新成果，提升产品开发、产业升级的先发优势和后续劲头。下一步，我们要强化战略导向和目标引导，还要瞄准科技前沿，最终实现核心技术的迭代升级与引领。

2将绿色化和智能化作为科技发展的两大主题

2019年我国粗钢产量达到历史最高的9.96亿吨，未来一段时间内仍将保持较高水平。在高质量发展理念下，如何保持甚至拓展钢铁工业未来发展的空间，已经是钢铁工业必须面对的问题。在此背景下，绿色化、智能化将是钢铁工业创新发展的两大主题。

钢铁行业是我国排放工业烟气、消耗资源、产生固废的主要行业之一。根据生态环境部“关于发布《第二次全国污染源普查公报》的公告”（公告 2020年 第33号）数据显示：2017年，黑色金属冶炼和压延加工业二氧化硫排放量82.31万吨，氮氧化物排放量143.42万吨，颗粒物排放量131.12万吨，分别占工业源大气污染物排放总量的15.56%、22.20%、10.32%。目前，我国钢铁生产仍以传统高炉流程为主，电炉短流程比例不足10%。“十四五”期间，我国将全面落实钢铁行业超低排放，但是在钢铁超低排放改造实施过程中，还存在相关技术储备不足、现有技术投资运行成本高昂、忽视非常规污染物等问题。

2015年“中美元首气候变化联合声明”明确提出，中国到2030年，单位国内生产总值二氧化碳排放量将比2005年下降60%-65%。同时，在全球最严格的钢铁环境保护标准倒逼下，我国已经掌握了部分世界领先的节能减排技术。面对并存的机遇与挑战，需要钢铁工业顺势而为，力争引领世界钢铁工业绿色发展。一方面，钢铁企业要围绕烟气治理、固体废弃物综合利用、节能降耗等重点领域，自主开发新技术、新工艺；另一方面，要合理提升电炉短流程比例，研发低碳冶金新技术，拓展节能减排新途径，实现钢铁工业绿色可持续发展。

近年来，智能制造在全球范围内快速发展，对产业发展、分工格局和推动形成新的生产方式、产业形态、商业模式带来重要影响。无论是德国工业4.0，还是美国再工业化战略，都将智能制造作为主攻方向，积极培育制造业未来竞争新优势。但目前我国多数钢铁企业还停留在“两化融合”阶段，生产过程中大数据等智能化技术未能充分应用，存在重智能硬件基础建设，轻智能系统集成升级，以及企业智能提升动力不足等问题。

钢铁工业需要充分把握新一代信息技术带来的产业革命契机，将智能传感器、第五代移动通信、物联网、工业互联网、人工智能、数字孪生、大数据与云计算等智能化技术融入钢铁制造和运营决策过程中，全面培育钢铁发展新动能，抢占未来发展制高点，打造我国钢铁行业竞争新优势。

3将创新生态圈建设作为科技发展的切入点

钢铁产业经过多年发展，已拥有了不同类别的创新资源，不同层次、不同类别的创新体系也已基本建成。未来，产业创新体系建设的重点应放在整合各类创新资源，以“育主体、建模式、造环境”为重点，逐步建成各类创新主体协同互动和创新要素高效配置的创新生态圈。

一是要培育和发挥企业创新主体作用。目前，我国钢铁产业集中度不高，创新资源分散，研发整体能力偏弱，需要专业化企业或大型钢铁企业在创新中发挥主体作用，加强科技创新投入，加强企业间、上下游用户、科研院所的协同创新，形成合力，为产业提供更强大的技术支撑，并通过兼并重组、资本运作等方式，提升创新资源集中度，逐步解决创新载体分散，资金、设备、人才等创新资源重复配置问题。

二是要构建协同创新模式。从创新资源调配角度看，创新生态圈要着力突破单个资源能力限制，推动创新从单打独斗向协同作战转变。特别是要利用智能制造技术的快速发展，集中创新资源，高效、有序提升重点钢材产品和产业关键技术的供给和支撑能力。

三是营造宽松有序的创新环境。建议政府及企业还需要在改善政策、法制环境和创新氛围上多下工夫。在国家重大工程上，优先选用具有自主知识产权的产品和技术装备，加快成果转化。要加大知识产权保护力度，防止侵权得利的“劣币驱逐良币”乱象。要不断改革创新人才的培养和考核机制，赋予科技人员更大的创新空间和积极性。要强化标准引领，完善标准体系，按照标准先行的理念，坚持科技研发、标准研制和产业发展一体化推进。既要坚持深挖国有企业创新潜力，又要发挥民营企业和中小企业“快灵专”特点；既要发挥政府集中力量干大事的制度优势，又要发挥社会资本的市场配置作用；既要保证自主创新，又要坚持开放合作。

中国钢铁工业协会将继续发挥好政府和企业的桥梁纽带作用，坚持为企业服务、为行业服务的职责定位，要依靠企业，依靠会员，努力做好工作，为推动钢铁工业科技创新、建设创新型钢铁作出新贡献。

一是要组织产业技术创新战略和政策研究，形成核心技术清单和具体措施，作为指导行业科技工作的根本遵循；二是要组织开展行业共性技术协同创新与研发，针对一些行业普遍关心的关键共性技术和重大应用技术基础，通过国家项目集中行业力量和研发资源，重点攻克行业关键共性技术难题，协会也计划推进建立行业共性技术研发项目，鼓励产业间开展原创和跨学科的自主创新研发，探索行业共性技术协同创新机制；三是要加强技术转移与成果产业化推广工作，建立行业成果项目库，搭建技术转移与孵化平台，推进技术市场的发展；四是要推进行业技术创新体系建设，强化人才培养和平台建设，强化行业试点与示范联盟培育工作，加强科技创新体系建设，鼓励科技工作者和优秀团队持续创新，引导科技工作者发挥“工匠精神”，建立行业科技工作者和优秀团队表彰制度，在行业内构建积极的创新氛围。

回顾中国钢铁工业的发展，我们当前面临难得机遇，具备坚实基础，拥有无比信心。但历史经验告诉我们，创新的道路从来不会是一片坦途，我们必然会面临各种重大挑战。

创新不易，但我们别无选择。希望全行业能够不忘初心，牢记使命，携起手来，共同努力，为实现中国钢铁由大到强的转变，实现高质量发展的美好愿景而努力奋斗！